据了解，2001年以前，我国的辣椒就以质优价廉成为世界辣椒产量第一大国。但是我国的辣椒仅作为原料出口，受制于国际市场，价格非常不稳定，多次出现“椒贱伤农”，辣椒大规模积压、烂掉的现象时有发生。“造成这种状况的原因，关键在于我国的辣椒深加工企业少。”晨光天然色素集团总经理卢庆国说，那时，我国的天然色素加工工艺非常落后，生产能力小，溶剂消耗高、产品品质差、色素得率低、企业效率低，导致生产成本很高，在国际市场上根本没有竞争力，全国辣椒红色素年产量平均只有50-100吨，国内销售使用的辣椒红色素、辣椒精几乎全部从印度进口。

　　为了改变我国辣椒市场的被动状况，让农民种植辣椒有一个相对稳定的收入，晨光集团果断成立企业技术中心，决定通过工艺的提高，彻底改变行业的落后状况。

据了解，十年来，晨光集团技术中心不断加大研发投入，累计投入研发资金5000多万元，目前，该技术中心已经升格为省级企业技术中心、省级天然色素工程技术研究中心和国家级实验室。同时，技术中心先后引进了国内20多所高等院校的博士生、硕士生等，吸引了10多位行业专家、教授加盟。

　　经过持续不断的研发投入，晨光集团公司自主研发的20余项工艺技术获国家发明专利，色素提取技术水平，超过了世界上先进的西班牙、印度同行。其独创出一套具有国际先进水平的连续生产线，溶剂消耗由吨料300公斤降至3公斤，色素得率由85%提高到98%，生产效率提高了上百倍。其研发的专利技术“提高辣椒精品质工业方法”，使辣椒精提取量由30%提高到99%，溶解性、稳定性得到极大的提高，从而也促使我国辣椒精的命运发生了根本性转变。

　　辣椒原料带柄进入萃取流程的创新，是晨光集团较早的一项研发成果，在色素行业堪称是革命性的。2001年以前，我国辣椒红色素生产是辣椒不带柄提取，1吨干辣椒去除辣椒柄需40个工时，若按每个工时30元计，1吨辣椒仅去柄就需要1200元。对此，晨光天然色素集团创新出一套辣椒带柄萃取、纯化的工艺技术，所得产品质量与去柄辣椒完全一致。这一工艺技术的重大突破，极大的降低了辣椒红的生产成本。目前，晨光天然色素集团每天要使用300吨干辣椒，应用该工艺后，相当于每天就省去12000个工时，每天节省成本36万元。

　　辣椒粉碎、造粒工艺技术和设备配套创新，是晨光集团为了适应大规模工业化的需要而创新的另一项成果。之前，天然色素的生产大部分只能是小作坊式的，因为辣椒红色素生产中，仅预处理过程就需要晾晒、粉碎、干燥、籽皮分离、磨粉、筛分、精磨粉、造粒等8个独立环节，每天最多只能处理4吨干辣椒。对此，晨光集团将8个环节整合成一套规模化、连续化、自动化、一体化的系统，通过创新工艺技术，一套整机每天可以处理100-120吨干辣椒，达到印度和西班牙同类设备处理能力的4-5倍，用工时仅为原来的1/10。

　　随着晨光集团生产工艺的改进和规模的扩大，带动了我国辣椒红色素整个行业的发展，目前，我国每年产辣椒红色素3000吨以上，需要约35万亩以上的辣椒种植面积每年为其提供10万吨以上干辣椒。据了解，自从2002年辣椒出现“椒贱伤农”后，近几年辣椒价格虽有起落，但总的趋势呈现节节攀升，始终保持在每公斤8元以上。晨光集团辣椒红天然色素提取的生产工艺创新，对市场需求的促进，无疑对辣椒价格提供了坚强的支撑。